Ключови познания за стоманената конструкция

1. Системата от стоманена конструкция има всеобхватните предимства на леко тегло, лесна инсталация, кратък период на строителство, добро сеизмично представяне, бързо възстановяване на инвестициите, по-малко замърсяване на околната среда, добра пластичност и издръжливост и добра устойчивост на удар.
2. Видовете стомана са: Според дебелината има четири вида тънки плочи (дебелина на тънки стоманени плочи < 4 mm), средни плочи (средна дебелина 4-20 mm) и дебели плочи (дебелина {{3 }} мм). Дебелина по-голяма от 60 е много дебела. Стоманените ленти са включени в категорията стоманени плочи.
3. Каква е разликата между обикновените болтове и болтовете с висока якост?
Обикновените болтове обикновено са направени от обикновена въглеродна структурна стомана без термична обработка. Болтовете с висока якост обикновено са изработени от висококачествена въглеродна структурна стомана или легирана структурна стомана. Те трябва да бъдат закалени и термично обработени, за да се подобрят цялостните механични свойства. Високата якост е разделена на 8,8, 10,9 и 12,9.
От нивото на якост: болтовете с висока якост обикновено се използват в две нива на якост от 8,8S и 10,9S. Обикновените болтове обикновено имат 4.4, 4.8, 5.6 и 8.8.
От характеристиките на силата високоякостните болтове прилагат предварително напрежение и предават външни сили чрез триене, докато обикновените болтове предават срязващи сили чрез устойчивост на срязване на пръта на болта и натиск в стената на отвора.
4. Според характеристиките на силата те се разделят на тип триене и тип натиск.
Фрикционните болтове с висока якост предават външни сили въз основа на триенето между свързаните части. Когато силата на срязване е равна на силата на триене, болтовата връзка с висока якост на триене достига проектното гранично натоварване. По това време прътите на съединението няма да се плъзгат един спрямо друг, прътът на болта няма да бъде срязан и стената на отвора на болта няма да бъде под натиск.
Болтовете с висока якост на натиск са подобни на обикновените болтове. Силата на срязване може да надвиши силата на триене. По това време ще настъпи относително приплъзване между свързаните компоненти, прътът на болта ще контактува със стената на отвора и връзката ще разчита на триене и срязване и натиск на пръта на болта за предаване на сила.
Болтовете с висока якост на натиск имат голяма деформация и не са подходящи за връзки, които пряко понасят динамични натоварвания.
5. Видове заваръчни пръти
Като цяло има повече от дузина видове: заваръчни пръти от въглеродна стомана, нисколегирани стоманени заваръчни пръти, молибденови и хром-молибденови топлоустойчиви стоманени заваръчни пръти, нискотемпературни стоманени заваръчни пръти, заваръчни пръти от неръждаема стомана, заваръчни пръти за облицовки, заваряване на чугун пръти, пръти за заваряване на никел и никелови сплави, пръти за заваряване на мед и медни сплави, пръти за заваряване на алуминий и алуминиеви сплави и пръти за заваряване със специално предназначение.
6. Дефекти на заваръчния шев:
(1) Непълно проникване: Тъпите ръбове на средата (X жлеб) или корена (V, U жлеб) на съединението от основен метал не са напълно споени заедно, оставяйки локално непълно сливане. Непълното проникване намалява механичната якост на завареното съединение и ще се образуват точки на концентрация на напрежение в непълния прорез и края, което е лесно да причини напукване, когато заварената част е под натоварване.
(2) Непълно сливане: частично непълно топене и свързване между твърд метал и добавъчен метал (между заваръчния шев и основния метал), или между добавъчните метали (между заваръчния шев или между заваръчните слоеве при многопроходно заваряване), или непълно сливане между основата метали при точково заваряване (съпротивително заваряване), понякога придружени от включвания на шлака.
(3) Порьозност: По време на процеса на заваряване на топене газът в заваръчния метал или газът, нахлуващ отвън, няма време да прелее, преди разтопеният метал да се охлади и втвърди и остава в заваръчния метал или на повърхността, за да образуват кухини или пори. В зависимост от тяхната морфология те могат да бъдат разделени на единични пори, верижни пори, плътни пори (включително пори тип пчелна пита) и т.н. Особено при електродъгово заваряване, тъй като металургичният процес отнема много кратко време, разтопеният метал в басейна се втвърдява бързо и газът, генериран в металургичния процес, газът, абсорбиран от течния метал, или потокът на заваръчния прът се разлагат при висока температура поради влага и дори влажността в заваръчната среда е твърде висока, което ще разложи газа при висока температура, и т.н. Когато тези газове нямат време да се утаят, ще се образуват дефекти на порите. Въпреки че тенденцията на концентрация на напрежението на порите не е толкова голяма, колкото тази на други дефекти, тя разрушава компактността на заваръчния метал и намалява ефективната площ на напречното сечение на заваръчния метал, като по този начин намалява якостта на заваръчния шев.
7. Безразрушителното изпитване е метод за изпитване за проверка на повърхността и вътрешното качество на инспектираните части, без да се уврежда работното състояние на детайла или суровините.
Общи методи за безразрушителен тест:
Ултразвуково изпитване: Метод за проверка на дефекти на части чрез използване на характеристиките на ултразвуковата енергия, проникваща дълбоко в металните материали и отразяваща се в ръба на интерфейса при влизане от една секция в друга. Когато ултразвуковият лъч преминава от повърхността на детайла през сондата към вътрешността на метала, той ще генерира отразени вълни, когато срещне дефекти и дъното на детайла, образувайки импулсни вълни на флуоресцентния екран. Позицията и размерът на дефекта се определят въз основа на тези пулсови вълни.
Радиографски тест (рентгенови лъчи, гама лъчи): Метод на тестване, който използва лъчи за проникване в обекти, за да открие вътрешни дефекти на обекти.
Изпитване с магнитни частици: Метод за изпитване, използван за откриване на повърхностни и близки до повърхността дефекти на феромагнитни материали. Когато детайлът е магнетизиран, ако има дефекти на повърхността на детайла, магнитното съпротивление при дефекта се увеличава и се генерира изтичащ магнитен поток, образувайки локално магнитно поле. Магнитният прах ще покаже формата и позицията на дефекта тук, като по този начин ще прецени съществуването на дефекта.
8. Процесът на обработка на детайлите: подготовка, корекция, оформление, рязане, огъване, изработване на отвори, монтаж, заваряване, тестване, отстраняване на ръжда, боядисване.
9. Има четири метода за отстраняване на ръжда върху метални повърхности: ръчна обработка, механична обработка, химическа обработка и обработка с пламък.
(1) Мануално лечение
Ръчното третиране използва главно инструменти като скрепери, телени четки, шкурка, счупени стоманени остриета и др., и разчита на ръчно почукване, гребане, изстъргване, изчеткване и шлайфане за премахване на ръжда. Това е традиционният метод за премахване на ръжда на бояджиите и също така е най-простият метод. Няма ограничения за околната среда и условията на строителство. Въпреки това, поради слабата си ефективност и ефект, той може да се прилага само за малък диапазон на отстраняване на ръжда.
(2) Метод за механично отстраняване на ръжда
Механичният метод за отстраняване на ръжда използва главно някои електрически и пневматични инструменти за отстраняване на ръжда. Често използваните електрически инструменти включват електрически четки и електрически шлифовъчни дискове; пневматичните инструменти включват пневматични четки. Електрическите четки и пневматичните четки използват въртенето на специални кръгли телени четки за премахване на ръжда или оксиден нагар чрез удар и триене. Те са особено ефективни за повърхностна ръжда, но са трудни за премахване при по-дълбоки петна от ръжда. Електрическите шлифовъчни дискове всъщност са преносими шлифовъчни дискове, които могат да се движат свободно в ръката. Те използват високоскоростното въртене на шлифовъчното колело за отстраняване на ръжда, което е особено ефективно за по-дълбоки петна от ръжда. Те имат висока работоспособност, добро качество на конструкцията и са лесни за използване. Те са идеални инструменти за отстраняване на ръжда. Въпреки това трябва да се внимава по време на работа да не проникне в металната повърхност.
(3) Методи за пясъкоструене и песъчинка
Методите за пясъкоструене и песъчинка са същите като методите, използвани в предишния раздел за отстраняване на стари покрития. (4) Метод на третиране с пламък Методът на третиране с пламък използва горелка за газово заваряване за изгаряне на малко количество по-дълбоки петна от ръжда, които трудно се отстраняват ръчно. Високата температура кара оксида на ръждата да промени химичния си състав, за да постигне целта за отстраняване на ръждата. Когато използвате този метод, трябва да се внимава да не се изгори металната повърхност и да се предотврати деформиране на големи участъци от повърхността от топлина.
(5) Метод на химическо третиране
Методът на химическо третиране всъщност е метод за ецване и отстраняване на ръжда, който използва киселинен разтвор за химическа реакция с метални оксиди (ръжда), за да генерира соли и да ги отстрани от металната повърхност. Често използвани киселинни разтвори са: сярна киселина, солна киселина, азотна киселина и фосфорна киселина. По време на операцията киселинният разтвор се нанася върху ръждясалата част от метала, за да му позволи бавно да реагира химически с ръждата и да я премахне. След отстраняване на ръждата трябва да се изплакне с чиста вода и да се неутрализира със слаб алкален разтвор. След това изплакнете с чиста вода, избършете и подсушете, за да предотвратите бързото ръждясване.
Декапираната метална повърхност трябва да бъде грапава или фосфатирана, главно за да се увеличи адхезията между металната повърхност и грунда. Когато разреждате концентрирана сярна киселина, сярната киселина трябва бавно да се излива във водата в контейнера и да се разбърква непрекъснато. Не работете в обратна посока, за да избегнете пръскане на сярна киселина и нараняване на хора.
10. Общо подемно оборудване: портален кран, кулокран, верижен кран, камион кран, колесен кран, мачтов кран, крик, лебедка, подемник, мостов кран.